TPU聚氨酯彈性體注塑加工工藝及常見問題解決方案資料下載
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TPU加 工 說 明
使用前乾燥:在成型前，無論TPU原料包裝良否，皆必須乾燥。TPU是一種吸濕性很強(qiáng)的樹脂，吸濕的TPU會對加工造成很大的不良影響。一般來講，射出加工含水率控制在0.05%以下，押出加工含水量控制在0.03%。在乾燥設(shè)備上採用常規(guī)乾燥器與循環(huán)空氣乾燥器都能保證原料的乾燥，但去濕空氣乾燥器的效果會更加理想。建議以85~110℃循環(huán)熱風(fēng)乾燥3小時左右.
1. 若使用色粉或色母染色，必須與TPU本色粒子充分混合後，一起乾燥。
射出加工:
按照我們的經(jīng)驗，加工TPU要求的射出機(jī)性能如下:
1. 射出機(jī)的螺桿必須有3段以上的加熱， L/D在18:1和22:1之間。壓縮比在2:1和3:1之間。
2. 射出機(jī)的操作功率通常會高於加工其他的塑膠。
3. 精密控溫對TPU加工來講相當(dāng)?shù)闹匾?/span>
射出加工的溫度: 原則上從入料口開始升溫10~20℃，到射嘴再降至原溫，加工溫度隨硬度的增加而增加，亦與加工循環(huán)週期有關(guān)。建議採用如下加工參數(shù):
硬度 | 進(jìn)料段 | 壓縮段 | 計量段 | 射嘴溫度 |
60A~80A | 175~185℃ | 185~195℃ | 190~200℃ | 190~195℃ |
85A~95A | 185~190℃ | 190~200℃ | 200~210 | 200~205℃ |
55D~74D | 200~205℃ | 205~215℃ | 220~230℃ | 210~220℃ |
4，模具應(yīng)保持10—60度的模溫，冬季更為重要，以100噸機(jī)臺為例
表二為氣泡可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因 | 處理方法 |
原料潮濕 | 徹底焙干 |
注料不足 | 檢查溫度、注射壓力及注射時間 |
注射速度太快 | 降低注射速度 |
原料溫度過高 | 降低熔料溫度 |
背壓 | 提高背壓至適當(dāng) |
成品斷面，肋或柱過厚 | 變更成品設(shè)計或溢口位置 |
澆道溢口太小 | 加大澆道及入口 |
模具溫度不平均 | 調(diào)整模具溫度至均勻 |
螺桿后退速度過快 | 降低螺桿后退速度 |
、TPU制品有凹陷
產(chǎn)生原因 | 處理方法 |
模具進(jìn)料不足 | 增加進(jìn)料量 |
熔料溫度高 | 降低熔料溫度 |
注射時間短 | 增加注射時間 |
注射壓力低表一為凹陷可能產(chǎn)生的原因及處理方法
| 提高注射壓力 |
合模壓力不足 | 適當(dāng)調(diào)高合模壓力 |
模溫不當(dāng) | 調(diào)整至適當(dāng)溫度 |
澆口不對稱 | 調(diào)整模具入口大小或位置 |
凹陷部位排氣不良 | 在凹陷部位設(shè)排氣孔 |
模具冷卻時間不夠 | 延長冷卻時間 |
螺桿止逆環(huán)磨損 | 更換 |
表三為TPU產(chǎn)品有裂痕可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因 | 處理方法 |
注射壓力過高 | 降低注射壓力、時間、速度 |
填料過度 | 減少原料計量 |
熔料筒溫度太低 | 提高熔料筒溫度 |
脫模斜度不足 | 調(diào)整脫模斜度 |
頂出方式不當(dāng) | 檢修模具 |
金屬埋入件的關(guān)系 | 調(diào)整或修改模具 |
模具溫度過低 | 提高模溫 |
澆口太小或形式不當(dāng) | 修改 |
部分脫模角不夠 | 檢修模具 |
有脫模倒角 | 檢修模具 |
成品不能平衡脫離 | 檢修模具 |
脫模時模具產(chǎn)生真空現(xiàn)象 | 開模或頂出時慢速，加進(jìn)氣設(shè)備 |
表四為翹曲、變形可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因 | 處理方法 |
制品脫模時尚未冷卻 | 延長冷卻時間 |
制品形狀及厚薄不對稱 | 變更成型設(shè)計或增加加強(qiáng)肋條 |
填料過多 | 減少注射壓力、速度、時間和原料劑量 |
澆口進(jìn)料不均 | 更改澆口或增加澆口數(shù)量 |
頂出系統(tǒng)不平衡 | 調(diào)整頂出裝置位置 |
模具溫度不均 | 調(diào)整模具溫度至均衡 |
原料緩沖過度 | 降低原料緩沖 |
表五TPU顆粒焦斑或黑紋可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因 | 處理方法 |
原料溫度過高 | 降低熔料溫度 |
注射壓力太高 | 降低注射壓力 |
螺桿轉(zhuǎn)速太快 | 降低螺桿轉(zhuǎn)速 |
螺桿與料管偏心 | 重新調(diào)校 |
磨擦熱 | 檢修機(jī)器 |
射嘴孔過小或溫度過高 | 重新調(diào)整孔徑或溫度 |
加熱料管中有燒黑原料 （高溫淬化部分） | 檢修或更換料管 |
混合原料 | 重新過濾或更換原料 |
模具排氣不當(dāng) | 適當(dāng)增加排氣孔 |
表六為毛邊可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因 | 處理方法 |
原料潮濕 | 徹底焙干 |
原料受到污染 | 檢查原料及任何雜質(zhì)，找出污染源 |
原料粘度太高或太低 | 檢查原料粘度及注塑機(jī)的操作條件 |
鎖模力太低 | 檢查壓力值及調(diào)校 |
注射、保壓壓力太高 | 檢查設(shè)定值及調(diào)校 |
注射壓力轉(zhuǎn)換太遲 | 檢查轉(zhuǎn)換壓力位置，重新調(diào)校提早轉(zhuǎn)換 |
注射速度太快或太慢 | 檢查及調(diào)校流量控制閥 |
溫度太高或太低 | 檢查電熱系統(tǒng)及螺桿轉(zhuǎn)速 |
模板剛性不夠 | 檢查鎖模力及調(diào)校 |
熔料筒、螺桿或止逆環(huán)磨損 | 修理或更換 |
背壓閥磨損 | 修理或更換 |
鎖模力不均勻 | 檢查拉桿受力情況 |
模板不平行 | 調(diào)正 |
模具排氣孔阻塞 | 清理 |
模具磨損 | 檢查模具使用次數(shù)及鎖模力，修理或更換 |
模具分模不配合 | 檢查模具相對位置是否偏移，重新調(diào)校 |
模具流道不平衡 | 檢查設(shè)計及修改 |
模具溫度低及加熱不均 | 檢查電熱系統(tǒng)及修理 |
表七為粘模可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因 | 處理方法 |
注射壓力或熔料筒溫度過高 | 降低注射壓力或熔料筒溫度 |
保壓時間過長 | 減少保壓時間 |
冷卻不充分 | 增加冷卻循環(huán)時間 |
模具溫度過高或過低 | 調(diào)整模溫及兩側(cè)相對溫度 |
模具內(nèi)有脫模倒角 | 修理模具去除倒角 |
模具進(jìn)料口不平衡 | 限制原料流程，盡可能接近主流道 |
模具排氣設(shè)計不良 | 設(shè)置合理的排氣孔 |
模蕊錯位 | 調(diào)整模蕊 |
模具表面太光滑 | 改善模具表面 |
脫模劑缺乏 | 在不影響二次加工時，使用脫模劑 |
八為韌性降低可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因 | 處理方法 |
原料潮濕 | 徹底焙干原料 |
回收料摻入比例過大 | 降低回收料摻入比例 |
熔料溫度太高或太低 | 調(diào)整熔料溫度 |
模具澆口太小 | 增加澆口尺寸 |
模具澆口接合區(qū)過長 | 減少澆口接合區(qū)長度 |
模具溫度太低 | 提高模具溫度 |
表九為充填不足可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因 | 處理方法 |
供料不足 | 增加供料量 |
制品過早固化 | 提高模具溫度 |
熔料筒溫度太低 | 提高熔料筒溫度 |
注射壓力低 | 提高注射壓力 |
注射速度慢 | 增加注射速度 |
注射時間短 | 增加注射時間 |
模具溫度低或不均 | 調(diào)整模具溫度 |
射嘴或漏斗阻塞 | 拆除清理 |
澆口位置不當(dāng) | 調(diào)整更改 |
流道小 | 加大流道 |
澆道或溢口小 | 加大澆道或溢口 |
螺桿止逆環(huán)磨損 | 更換 |
成形空間內(nèi)氣體未排出 | 在適當(dāng)位置增加排氣孔 |
表十為結(jié)合線可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因 | 處理方法 |
注射壓力、時間不足 | 增加注射壓力、時間 |
注射速度太慢 | 提高注射速度 |
熔料溫度低 | 提高熔料筒溫度 |
背壓低、螺桿轉(zhuǎn)速慢 | 提高背壓、螺桿轉(zhuǎn)速 |
澆口位置不當(dāng)、澆口及流道太小 | 改變澆口位置或調(diào)整模具入口尺寸 |
模具溫度太低 | 提高模具溫度 |
材料固化速度過快 | 降低材料固化速度 |
材料流動性不佳 | 提高熔料筒溫度，改善材料流動性 |
材料有吸濕性 | 增加排氣孔，控制材料品質(zhì) |
模具內(nèi)空氣排除不暢 | 增加排氣孔或檢查排氣孔是否堵塞 |
原料不潔或摻有他料 | 檢查原料 |
脫模劑劑量太多 | 少用脫模劑或盡量不用 |
十一為表面光澤不良可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因 | 處理方法 |
注射壓力、速度太低 | 適當(dāng)調(diào)整 |
模具溫度太低 | 提高模具溫度 |
模具成形空間表面有水或油脂污染 | 擦拭干凈 |
模具成形空間表面研磨不充分 | 模具打光 |
不同材料或異物混入 | 清洗料筒，過濾原料 |
原料含有揮發(fā)物 | 提高熔料溫度 |
原料有吸濕性 | 控制原料預(yù)熱時間，徹底焙干原料 |
原料的劑量不足 | 增加注射壓力、速度、時間及原料劑量 |
表十二為流痕可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因 | 處理方法 |
原料熔融不佳 | 提高熔料溫度、背壓，加快螺桿轉(zhuǎn)速 |
原料不潔或摻有他料，干燥不足 | 檢查原料，徹底焙干 |
模具溫度太低 | 提高模具溫度 |
澆口附近溫度太低 | 提高溫度 |
澆口太小或位置不當(dāng) | 加大澆口或更改位置 |
保壓時間短 | 延長保壓時間 |
注射壓力或速度不當(dāng) | 調(diào)整至適當(dāng) |
成品斷面厚薄相差太多 | 變更成品設(shè)計 |
表十三為螺桿打滑可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因 | 處理方法 |
料管后段溫度過高 | 檢查冷卻系統(tǒng)，降低料管后段溫度 |
原料干燥不完全 | 徹底焙干原料及適當(dāng)加潤滑劑 |
料管及螺桿磨損 | 修理或更換 |
料斗進(jìn)料部位故障 | 排除進(jìn)料部位故障 |
螺桿退后速度過快 | 降低螺桿退后速度 |
料筒沒清洗干凈 | 清洗料筒 |
原料顆粒過大 | 減小顆粒尺寸 |
十四、注塑機(jī)螺桿無法轉(zhuǎn)動
表十四為螺桿無法轉(zhuǎn)動可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因 | 處理方法 |
熔料溫度低 | 提高熔料溫度 |
背壓過高 | 降低背壓 |
螺桿潤滑不足 | 適當(dāng)添加潤滑劑 |
十五、注塑機(jī)注射嘴漏料（流涕）
表十五為注射嘴漏料可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因 | 處理方法 |
料管溫度過高 | 降低料管溫度，尤其是射嘴段 |
背壓調(diào)整不當(dāng) | 適當(dāng)降低背壓及螺桿轉(zhuǎn)速 |
主流道冷料斷脫時間早 | 延遲冷料斷脫時間 |
松退行程不夠 | 增加松退時間，更改射嘴頭設(shè)計 |
十六、材料未熔盡
表十六為材料未熔盡可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因 | 處理方法 |
熔料溫度低 | 提高熔料溫度 |
背壓過低 | 提高背壓 |
料斗下部過冷 | 關(guān)閉料斗下部冷卻系統(tǒng) |
模塑周期短 | 增加模塑周期 |
材料干燥不足 | 徹底焙干材料 |
拜耳TPU 科思創(chuàng)TPU 德國巴斯夫TPU 臺灣日勝TPU 煙臺萬華TPU 浙江華峰TPU等都適合以上加工參數(shù)和技術(shù)參數(shù)
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